角三角形圍繞圓柱旋轉(zhuǎn)一周，斜邊在圓柱表面上所形成的曲線就是螺旋線。

在圓柱表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續(xù)凸起和溝槽稱為螺紋。

用車床加工螺紋時(shí)，當(dāng)工件旋轉(zhuǎn)時(shí)，車刀沿著工件軸線方向作等速移動(dòng)即可形成螺旋線，經(jīng)多次進(jìn)給后便成為螺紋。

大螺距螺紋由于螺距大，加工時(shí)難度大大增加。首先，要求操作者技術(shù)要好。由于加工時(shí)操作者高度緊張，擔(dān)心撞到工件或機(jī)床，且需要頻繁進(jìn)退刀，勞動(dòng)強(qiáng)度很大。其次，加工大螺距螺紋對(duì)刀具也是很大考驗(yàn)，大螺距螺紋由于螺距大，導(dǎo)致螺紋升角大，進(jìn)刀深。精加工時(shí)，刀具與工件接觸面大，容易發(fā)生“啃刀”。這些都是刃磨刀具時(shí)要考慮的。第三，對(duì)機(jī)床的要求。大螺距螺紋由于螺距大，切削力大，因此機(jī)床要調(diào)整好，過松容易悶車，造成刀具和工件損壞，過緊會(huì)加速機(jī)床磨損或損壞，操作不靈活，給操作者增加困難。加工蝸桿時(shí)還要掛輪，調(diào)整機(jī)床，十分不方便。綜上所述，加工大螺距螺紋在一般企業(yè)當(dāng)中效率都不高，且勞動(dòng)強(qiáng)度大，是車床加工中的一大難題。

數(shù)控機(jī)床是數(shù)字控制機(jī)床(NumericalControlMachineTool)的簡(jiǎn)稱，亦稱NC機(jī)床，是采用數(shù)字控制技術(shù)對(duì)機(jī)床的加工過程進(jìn)行自動(dòng)控制的一類機(jī)床。普通機(jī)床靠工人手工操作手柄進(jìn)行加工，加工的精度與效率在很大程度上取決于操作者的技術(shù)水平和熟練程度。而數(shù)控機(jī)床的運(yùn)動(dòng)是由加工指令信息來(lái)進(jìn)行自動(dòng)控制，所以精度和效率得到了極大的提高。對(duì)于不同的零件，數(shù)控機(jī)床只需改變加工指令信息(即加工程序)即可，與以往的非數(shù)控的高效自動(dòng)化機(jī)床相比，具有更高的“柔性”，因此，數(shù)控機(jī)床是為了滿足單件、小批量、多品種自動(dòng)化生產(chǎn)的需要而研制的一種靈活的、通用的能夠適應(yīng)產(chǎn)品頻繁變化的柔性自動(dòng)化機(jī)床，具有適應(yīng)性強(qiáng)、加工精度高、加工質(zhì)量穩(wěn)定和生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)。

雖然數(shù)控車床系統(tǒng)中有一些加工螺紋的固定循環(huán)，但功能有些單一，可修改參數(shù)有限。對(duì)大螺距螺紋更是顯得有些無(wú)能為力。這是因?yàn)椋潭ㄑh(huán)進(jìn)刀路線為直進(jìn)法或左右借刀法，

所以要求將刀具磨成一定的形狀(60°、30°或40°)，這樣一來(lái)，切削時(shí)刀具與工件的接觸面就會(huì)增大，從而增加切削力，嚴(yán)重時(shí)切削會(huì)產(chǎn)生振動(dòng)。而且大螺距螺紋螺紋升角大，相應(yīng)影響刀具強(qiáng)度，引起工件變形或刀具損毀，造成無(wú)法切削。加之，由于數(shù)控機(jī)床在加工過程中不能人為調(diào)整，綜合以上原因，所以用機(jī)床所具有的固定循環(huán)加工大螺距螺紋有非常大的困難，或者說(shuō)幾乎不可能完成。

根據(jù)普通車床加工大螺距螺紋的原理和方法，以及難點(diǎn)，筆者結(jié)合數(shù)控車床和宏程序的特點(diǎn)，編寫一個(gè)能靈活修改一些參數(shù)的宏程序加工大螺距螺紋，且成功地應(yīng)用到實(shí)際工作中，產(chǎn)生了很好的效益。本程序全參數(shù)化，不需要刃磨成形刀，相當(dāng)于加工大螺距螺紋的“萬(wàn)能程序”，而且具有一些自動(dòng)判斷功能，不會(huì)產(chǎn)生過切和欠切現(xiàn)象。由于每次吃刀少，切削力小，所以工件變形小，能提高效率和減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，具有很強(qiáng)的實(shí)用性。

本程序適用于普通三角螺紋、梯形螺紋、矩形螺紋、矩齒螺紋、蝸桿、各種內(nèi)外螺紋、錐螺紋、變螺距螺紋、變齒厚螺紋、各種單線和多線螺紋，具有軸向分度和圓周分度兩種分頭方法，特別適合各種大螺距螺紋。不但可以粗車，而且還能精車，但是如果精車是二次裝夾，需要考慮對(duì)刀問題，要不然會(huì)“亂扣”。精車后的粗糙度基本上能達(dá)到Ra3.2μm左右，基本上滿足了實(shí)際工作需要。